ในบทความนี้เป็นการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตด้วยการนำกฎการจัดลำดับงานมาประยุกต์ใช้กับการผลิตจริง ลักษณะการผลิตแบบตามงาน และภายในสถานีงานเดียวกันมีการจัดเรียงเครื่องจักรแบบขนานซึ่งจากปัจจุบันกฎการจัดลำดับงานให้กับเครื่องจักรไม่มีการคำนึงถึงเวลาการขนย้ายงานจากสถานีงานหนึ่งไปยังอีกสถานีงานหนึ่งจึงทำให้เกิดเวลาสูญเปล่า ในกระบวนการผลิต เนื่องจากเวลาในการขนย้ายมาก บทความฉบับนี้จึงนำเวลาการขนย้ายนี้เพิ่มเป็นเงื่อนไขการจำลองระบบการผลิตแบบเดิมมีการตรวจสอบกฎการจ่ายงานโดยใช้การจำลองระบบ โดยการนำผลมาพิจารณาเปรียบเทียบตามวัตถุประสงค์ของอุตสาหกรรม คือ ค่าเฉลี่ยเวลาไหลของงาน, ค่าสูงสุดเวลาไหลของงาน และปริมาณงานระหว่างกระบวนการ ด้วยการใช้กฎการจัดลำดับงาน 3 กฎ คือ กฎการจัดลำดับงานที่ใช้เวลาน้อยที่สุดก่อน กฎการจัดลำดับงานที่มีเวลามากที่สุดก่อน และกฎการจัดงานโดยให้น้ำหนักงานและใช้เวลาน้อยสุดก่อน ซึ่งเมื่อทำการเปรียบเทียบผลระหว่างกฎการจัดลำดับงานแบบเดิมและแบบเพิ่มเงื่อนไขเวลาขนส่งระหว่างสถานี แล้วสามารถลดเวลาเฉลี่ยการไหลของงานได้ดังนี้ กฎการจัดลำดับงานที่ใช้เวลาน้อยที่สุดสามารถลดได้ร้อยละ 14.59 กฎการจัดลำดับงานที่มีเวลามากที่สุดสามารถลดได้ร้อยละ 33.35 และกฎการจัดลำดับงานโดยให้น้ำหนักงานและใช้เวลาน้อยสุดสามารถลดได้ร้อยละ 30.58 เช่นเดียวกับค่าเวลาสูงสุดของการไหลของงาน ก็สามารถลดได้เช่นเดียวกันคิดเป็นร้อยละ 7.61, 46.95 และ43.18 ตามลำดับอีกทั้งยังสามารถลดปริมาณงานระหว่างกระบวนการได้เช่นเดียวกันกฎการจัดลำดับงานที่ใช้เวลาน้อยที่สุดสามารถลดได้ร้อยละ12.39 กฎการจัดลำดับงานที่มีเวลามากที่สุดสามารถลดได้ร้อยละ11.78 และกฎการจัดลำดับงานโดยให้น้ำหนักงานและใช้เวลาน้อยสุดสามารถลดได้ร้อยละ 12.89 ทั้งนี้ยังทำการวิเคราะห์ความไวของระบบเพื่อความน่าเชื่อถือของระบบเมื่อนำไปประยุกต์ใช้

In this article, dispatching rules were applied to increase the efficiency of a production system for a real world problem. In the current scheduling system, machines run parallel in the same station. Currently, dispatching rules are used to operate the system. The rule does not consider the time of moving tasks from one station to other stations. Therefore, these transfer time conditions were added to be the constraints for our models. The dispatching rules were investigated using simulation models and the results of these models were compared for increasing the efficiency of the system following the objectives, such as mean flow time, maximum flow time, and work in process. The three rules used were shortest processing time (SPT), largest processing time (LPT), and weighted shortest processing time (WSPT). The results showed that the comparisons of the efficiency of our dispatching rules with transfer times and the current dispatching rules improved the average flow time: SPT 14.59%, LPT 33.35%, and WSPT 30.58%; decreased maximum flow time: SPT 7.61%, LPT 46.95%, and WSPT 43.18%; and decreased the work in process: SPT 12.39%, LPT 11.78%, and WSPT 12.89%. The sensitivity analysis of the system was used in order to ensure the reliability of the application.