งานวิจัยครั้งนี้มีวัตถุประสงค์หลักในการออกแบบแผนผังโรงงานเพื่อลดระยะทางการเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ระหว่างแผนกโดยรวม ภายใต้สภาวะที่ความต้องการของสินค้านั้นมีความไม่แน่นอนในแต่ละช่วงเวลา โดยงานวิจัยนี้ได้เลือกโรงงานผลิตบรรจุภัณฑ์กระดาษลูกฟูกเป็นโรงงานกรณีศึกษา เนื่องจากเป็นผลิตภัณฑ์ที่มีกระบวนการผลิตค่อนข้างยืดหยุ่นตามความต้องการของลูกค้า อีกทั้งความต้องการสินค้ามีลักษณะที่ไม่แน่นอนในแต่ละช่วงเวลา ทำให้ต้องมีการปรับเปลี่ยนผังโรงงานอยู่หลายครั้งในหนึ่งปี โดยงานวิจัยนี้นำเอาวิธีการคำนวณแบบ ซิมมูเลดเต็ด อะเนลลิ่ง (Simulated Annealing) ร่วมกับหลักการออกแบบแผนผังโรงงานแบบโรบัส (Robust Layout) มาทำการหาแผนผังโรงงานที่เหมาะสมเพียงผังเดียว เพื่อรองรับความต้องการของสินค้าที่มีความไม่แน่นอน โดยเริ่มจากการเก็บข้อมูลต่างๆที่เกี่ยวข้อง และจัดทำข้อมูลให้อยู่ในรูปของแผนภูมิจาก-ไปในแต่ละช่วงเวลา จากนั้นทำการหาคำตอบโดยโปรแกรมออกแบบผังโรงงานที่ใช้หลักการซิมมูเลดเต็ด อะเนลลิ่ง ในการคำนวณ และทำการประเมินความเหมาะสมของผังโรงงานหลังปรับปรุงโดยหลักการออกแบบผังโรงงานแบบโรบัส ซึ่งผังโรงงานกรณีศึกษาที่ได้ปรับปรุงจากงานวิจัยนี้ ให้ค่าต้นทุนความสูญเสียโดยรวม (Total Penalty Cost, TPC) อยู่ที่ร้อยละ 0.76 แสดงว่ามีความเหมาะสมในการนำผังโรงงานนี้ไปปรับใช้จริง และสามารถลดระยะทางการเคลื่อนย้ายวัสดุโดยรวมของโรงงานกรณีศึกษา จาก 5,343,338 เมตร เหลือ 4,089,541 เมตร ซึ่งทำให้ระยะทางรวมลดลง 1,253,798 เมตรต่อปี หรือคิดเป็นร้อยละ 23.46

This research aimed to design a plant layout for reducing the total transportation distance of material handling under an uncertain demand environment. A corrugated package factory was selected as a case study. Corrugated packaging requires a flexible production process since the product demand is uncertain during a year. Currently, the factory needs to re-layout the plant many times during a year to handle the uncertain demand. The Simulated Annealing (SA) algorithm and robust layout design concept were applied to find a single plant layout without re-locations during a year. Beginning with data collection, related data were used to develop a From-To Chart for each time period. Then, SA was applied to find a practical plant layout and this layout was evaluated again based on the robust plant design concept. The improved plant layout gave a total penalty cost (TPC) of 0.76% confirming that this layout was practical for the implementation. Finally, the results showed that the total transportation distance can be reduced from 5,343,338 meters per year to 4,089,541 meters per year which is a 1,253,798 meter per year reduction or a 23.46% improvement.